Aantal keren bekeken: 0 Auteur: Renny Publicatietijd: 07-11-2025 Herkomst: Locatie
Een goed ontworpen plaatstalen behuizing verbetert niet alleen het uiterlijk, maar zorgt ook voor langdurige bescherming onder zware buitenomstandigheden.
Daarom is bij de vervaardiging van airconditioner behuizingen, outdoor telecomkasten , en energieopslagkasten speelt het oppervlaktebehandelingsproces een beslissende rol in de duurzaamheid van het product en de corrosiebescherming.
Vervolgens hebben onze buitencommunicatiekasten een gespecialiseerde RAL7035 POEDERCOATING ondergaan
Daarnaast biedt Cytech een breed scala aan metalen buitenkasten die zijn ontworpen om betrouwbaar te presteren in zware en veeleisende omgevingen.
Raadpleeg de volgende bestanden voor meer details.
Cytech buitenkast en behuizing(1).pdf
Oppervlakteafwerking is een belangrijke stap bij de productie van plaatwerk op maat . Twee belangrijke coatingsystemen – poedercoaten en schilderen – domineren de markt elektrische buitenkasten en airconditionerbehuizingen.
Het elektrostatisch spuiten van poedercoatings wordt poedercoaten of spuitpoederen genoemd. Negatief geladen verfdeeltjes worden door een elektrostatisch spuitpistool naar positief geladen plaatmetaal voortgestuwd en aan het oppervlak gehecht. Na het bakken smelt het poeder onder hitte, vloeit, verknoopt en hardt uit tot een film. Dit proces levert coatings op met een matte, zandtextuur of sinaasappelschilafwerking.
Ontvetten → Roestverwijdering → Fosfateren → Elektrostatisch spuiten → Uitharden (180-200°C) → Koelen
Vloeibare coatings (bijvoorbeeld acryl, polyurethaan, alkyd) worden via perslucht of hogedrukapparatuur via een spuitpistool gelijkmatig op het plaatoppervlak verneveld, waardoor een continue, gelijkmatige verffilm ontstaat. De coating droogt op natuurlijke wijze of hardt uit onder hitte op het plaatmetaaloppervlak , waardoor een laag ontstaat met specifieke hechting, glans en beschermende eigenschappen. Er zijn hoogglanzende, matte of gespikkelde afwerkingen mogelijk.
Voorbehandeling (reinigen-slijpen) - Primer - Drogen - Toplaag - Egaliseren - Uitharden (omgevingstemperatuur of 60-80°C)
| Item | Poedercoating | Vloeibaar schilderen |
Materiële vorm |
Poeder | Vloeistof |
Laagdikte |
60-120 μm | 20-50 μm |
Substraatcompatibiliteit |
Enkel materialen die bestand zijn tegen 180°C | Geschikt voor metaal/kunststof/hout |
Weerbestendigheid |
Uitstekend | Afhankelijk van het verftype |
Verschijning |
Goed (enkele kleur), complexe kleurveranderingen | Snelle kleuraanpassing mogelijk |
Repareerbaarheid |
Moeilijk voor spotrepair | Gemakkelijke aanpassingen op locatie |
Materiaalgebruik |
90% | 50% |
Milieuprofiel |
VOC-vrij, poederrecyclebaar | VOC-houdend, hoge milieueisen |
Een juiste behandeling tijdens de oppervlaktecoating garandeert de lange levensduur en functionaliteit van elke metalen kastbehuizing . Hieronder staan de belangrijkste overwegingen.
•Temperatuurvereisten: Werkstukken moeten tijdens de verwerking tot 180-220°C worden verwarmd. Materialen moeten bestand zijn tegen hoge temperaturen om vervorming te voorkomen.
•Coating Dode Zones: Elektrostatisch spuiten maakt diepe gaten of gemaskeerde gebieden moeilijk te coaten. Het ontwerp moet dergelijke regio's minimaliseren.
• Voorkom verstopping: gaten met schroefdraad en pasvlakken vereisen afscherming om verstopping van poeder te voorkomen, wat de functionaliteit in gevaar zou kunnen brengen;
• Opspanningsruimte: Reserveer bevestigingspunten op onderdelen om schade aan de coating te voorkomen daar waar armaturen tijdens het hanteren in contact komen met werkstukken;
• Vervorming bij hoge temperaturen: Dunne platen zijn gevoelig voor kromtrekken tijdens het uitharden; vooraf afvlakken om de vlakheid van dikke plaatwerkdelen te garanderen.
• Risico op uitzakken: Vermijd bij het schilderen van verticale oppervlakken het aanbrengen van dikke lagen in één keer om doorzakken te voorkomen, wat het uiterlijk van de coating aantast;
•Primercompatibiliteit: Controleer bij meerlaags schilderen de compatibiliteit tussen primer en toplaag om hechtingsproblemen of barsten in de coating te voorkomen;
• Controle van de omgevingsvochtigheid: Overmatige vochtigheid in de spuitomgeving kan defecten zoals luchtbellen en witte vlekken veroorzaken. Tijdens het ontwerp moet rekening worden gehouden met effectieve vochtigheidsbeheersing in de productieomgeving.
•Spuitvolgorde en maskering: Wanneer u meerdere kleuren aanbrengt, zorg er dan voor dat u de spuitvolgorde en het maskerplan redelijk regelt om kruisbesmetting tussen coatings te voorkomen.
Inspectie-item |
Doel Algemeen | Vereisten | Toepasselijke norm |
Visuele inspectie |
Controleer de coatingkwaliteit en defecten | Geen doorzakken, deeltjes, gaatjes of kale plekken | GB/T 9761-2008 'Evaluatie van het uiterlijk van coatings van verven en vernissen' |
Filmdikte |
Controleer of de laagdikte voldoet aan de specificaties | Poedercoating: Platte textuur: 50-80 μm; Zandtextuur: 60-100 μm; Sinaasappelschiltextuur: 60-120 μm; Spuitverf: 30-60 μm |
GB/T 4956-2003 'Niet-magnetische coatings op magnetische substraten - Meting van laagdikte - Magnetische methode' GB/T 4957-2003 'Niet-geleidende coatings op niet-magnetische metalen substraten - Meting van laagdikte - Eddy Current-methode' |
Hechting |
Controleer de hechtsterkte van de coating op het substraat | Graad 0-1 geslaagd (≤5% peeling) | GB/T 9286-2021 'Kruishatchhechttest voor verven en vernissen' GB/T 5210-2006 'Hechtingstest van verven en vernissen door middel van pull-off-methode' |
Slagvastheid |
Testen van de weerstand van de coating tegen mechanische impact | Geen scheuren/delaminatie bij een positieve impact van 50 cm·kg | GB/T 1732-2020 'Bepaling van de slagvastheid van verffilms' |
Bestand tegen zoutsproei |
Test de corrosieweerstand van coatings | Neutrale zoutsproeitest | Poedercoating: buiten 720 uur; Binnen 96 uur spuitcoating: 240 uur GB/T 10125-2021 Kunstmatige corrosietests in de atmosfeer - Zoutsproeitest |
Hardheid testen |
Test de slijtvastheid/krasbestendigheid van de coating | ≥2H GB/T 6739-2022 |
'Verven en vernissen - Bepaling van de hardheid van verffilms met de potloodmethode' |
Kleurverschiltest |
Kleurconsistentie testen | AE≤1.5 (industriële onderdelen) | GB/T 11186.3-1989 'Meting van verffilmkleur - Deel 3: Berekening van kleurverschil' |
1. Standaard beoordeling van de cross-cut hechtingstest: 0 (beste) ~ 5 (slechtste), over het algemeen zijn industriële vereisten niet minder dan 1;
2. Referentieklasse potloodhardheid: H > HB > B, industriële coatings vereisen meestal 2H ~ 3H;
3. Kleurverschil AE (Lab-waarde):
AE≤1,0 → Hoge eisen;
AE≤1,5 → Algemene industriële onderdelen, behuizingen voor industriële apparatuur;
AE≤2 → Lage eisen, aanvaardbare, niet-zichtbare structurele onderdelen, verborgen onderdelen van zwaar materieel kunnen worden versoepeld tot AE≤2,5;
AE>3,0 → Significant zichtbaar verschil, meestal onaanvaardbaar.
Deze classificatie is gedefinieerd op basis van het massaverlies en het filmdikteverlies veroorzaakt door corrosie van standaardcomponenten in het eerste jaar onder verschillende omgevingen.
De corrosieomgevingsclassificatie definieert hoe lang een metalen behuizingskast kan overleven onder verschillende atmosferische omstandigheden:
(Gebaseerd op GB/T 30790.2)
Corrosiecategorie |
Omgevingsbeschrijving (typische voorbeelden) | Massaverlies van koolstofstaal in het eerste jaar (μm) | Typische omgeving | Equivalente duur van de zoutsproeitest |
C1 |
Zeer laag | ≤ 1,3 | Verwarmde, schone binnenruimtes zoals kantoren, scholen, hotels | > 250 uur |
C2 |
Laag | >1,3 tot 25 | Gebieden met weinig luchtverontreiniging, de meeste plattelandsgebieden | > 250 uur |
C3 |
Gematigd | >25 tot 50 | Stedelijke en industriële atmosferen, matige vervuiling door zwaveldioxide, kustgebieden met laag zoutgehalte | ≥ 480 uur |
C4 |
Hoog | >50 tot 80 | Industriezones met een hoog zoutgehalte en kustgebieden (bijv. chemische fabrieken, zwembaden) | ≥ 720 uur |
C5-I |
Zeer hoog (industrieel) | >80 tot 200 | Industriële gebieden met hoge luchtvochtigheid en corrosieve atmosferen | ≥ 1200 uur, zelfs ≥ 2000 uur |
C5-M |
Zeer hoog (maritiem) | >80 tot 200 | Offshoregebieden en kustgebieden met een hoge luchtvochtigheid en zoutgehalte | ≥ 1200 uur, zelfs ≥ 2000 uur |
Belangrijke opmerking:
In C5-I vertegenwoordigt 'I' een industriële omgeving.
In C5-M vertegenwoordigt 'M' een mariene omgeving.
Voor fabrikanten als Cytech is het kiezen van het juiste corrosiebeschermingssysteem essentieel om de levensduur en betrouwbaarheid van plaatstalen kasten te verlengen. Of het nu wordt gebruikt voor stroomsystemen voor buitenshuis, telecombehuizingen of industriële schakelkasten, het coatingproces heeft rechtstreeks invloed op de duurzaamheid op lange termijn.
Verschillende omgevingen vereisen verschillende coatingcombinaties om corrosie effectief te weerstaan.
C1–C2 (laag corrosie) – Voor binnen- of landelijke omstandigheden is een eenvoudige primer en toplaag (epoxy- of fosfaatprimer + acryl- of alkyd-toplaag) voldoende.
Typische ontwerplevensduur: 5–15 jaar.
C3 (matige corrosie) – Veel voorkomend in stedelijke en licht-industriële gebieden. Aanbevolen systeem: epoxy zinkrijke primer + MIO tussenlaag + polyurethaan toplaag voor verbeterde hechting en weerbestendigheid.
Ontwerplevensduur: ~15 jaar.
C4 (Hoge corrosie) – Geschikt voor kust- of chemische omgevingen, met epoxy-zinkrijke primer + epoxy MIO + fluorkoolstof- of PU-toplaag.
Ontwerplevensduur: 15+ jaar.
C5 (zeer hoge corrosie) – Gebruik voor maritieme en zware industriële zones een thermisch gespoten zink/aluminium + epoxy MIO + fluorkoolstof toplaag, waardoor een maximale barrière en glansbehoud wordt gegarandeerd.
Ontwerplevensduur: 15–25 jaar.
Poedercoating wordt veel gebruikt vanwege de gladde afwerking, efficiëntie en milieuvoordelen. Cytech past voor elke corrosieklasse maatwerksystemen toe:
C1–C2: Epoxy- of polyesterpoeders met fosfatatie- of straalvoorbehandeling, dikte 60–80 μm.
C3: UV-bestendige polyester- of polyurethaanpoeders, 80–100 μm.
C4: Epoxy-zinkprimer + poedertoplaag hybride systeem, voor langdurige bescherming van buitenkasten (>15 jaar).
C5: Gebruik voor zware maritieme omstandigheden vloeibare epoxyprimer + epoxy MIO + poedertoplaag voor verbeterde kathodische en barrièrebescherming.
E-Coating (elektroforetisch) + poedercoating:
Dit proces zorgt voor een uniforme dekking, zelfs binnen lassen en hoeken, waardoor tot 1000 uur zoutsproeibestendigheid wordt bereikt. Ideaal voor energieopslag en telecom-plaatwerkkasten.
Thermisch verzinken + poedercoating:
Combineert de opofferingsbescherming van zink met de UV-bestendigheid van polyesterpoeder en biedt een van de meest duurzame systemen voor maritieme en industriële omstandigheden.
De toekomst van corrosiebescherming ligt in duurzaamheid en slimme coatings.
Moderne watergedragen systemen met een hoog vaste stofgehalte en een laag VOC-gehalte verminderen de impact op het milieu zonder dat dit ten koste gaat van de duurzaamheid.
Tegelijkertijd bieden nano-verbeterde coatings, waaronder grafeen- en nano-silica-technologieën, superieure krasbestendigheid, UV-stabiliteit en barrièreprestaties, waardoor een langere levensduur en minder onderhoud mogelijk zijn.
Het selecteren van het juiste anticorrosiesysteem voor een plaatstalen kast hangt af van de toepassingsomgeving, de verwachte levensduur en het budget.
Cytech beveelt een hybride coatingaanpak aan – waarbij poeder-, vloeistof- en nanotechnologieën worden gecombineerd – om de perfecte balans tussen duurzaamheid, esthetiek en milieuverantwoordelijkheid te bereiken.
Als u over de corrosiebestendigheid zich zorgen maakt van telecomkasten voor buitengebruik van plaatstaal of behuizingen voor energieopslag , neem dan contact op met ons Cytech . Ons engineeringteam is gespecialiseerd in op maat gemaakt plaatwerk kastontwerp , precisiefabricage en geavanceerde coatingsystemen op maat gemaakt voor extreme omgevingen. Wij helpen u een duurzame, corrosiebestendige metalen kast te bouwen die langdurige betrouwbaarheid en prestaties garandeert in C4- en C5-omstandigheden.
