Wyświetlenia: 0 Autor: Renny Czas publikacji: 2025-11-07 Pochodzenie: Strona
Dobrze zaprojektowana obudowa z blachy nie tylko poprawia wygląd, ale także zapewnia długoterminową ochronę w trudnych warunkach zewnętrznych.
Dlatego przy produkcji obudowy klimatyzatorów, zewnętrzne szafy telekomunikacyjne i szafy do magazynowania energii , proces obróbki powierzchni odgrywa decydującą rolę w trwałości produktu i ochronie przed korozją.
Następnie nasze szafy komunikacji zewnętrznej zostały poddane specjalistycznemu MALOWANIU PROSZKOWEMU w kolorze RAL7035
Ponadto Cytech oferuje szeroką gamę zewnętrznych szaf metalowych zaprojektowanych tak, aby działały niezawodnie w trudnych i wymagających warunkach.
Więcej szczegółów można znaleźć w poniższych plikach.
Szafka zewnętrzna i obudowa Cytech(1).pdf
Wykańczanie powierzchni jest kluczowym krokiem w niestandardowej produkcji blach . dwa główne systemy powłokowe — malowanie proszkowe i malowanie Na rynku dominują zewnętrzne szafy elektryczne i obudowy klimatyzatorów.
Natryskiwanie elektrostatyczne powłok proszkowych nazywane jest malowaniem proszkowym lub proszkowaniem natryskowym. Ujemnie naładowane cząstki farby są przepychane przez elektrostatyczny pistolet natryskowy w stronę dodatnio naładowanej blachy , która przylega do jej powierzchni. Po upieczeniu proszek topi się pod wpływem ciepła, płynie, sieciuje i utwardza się, tworząc film. W wyniku tego procesu powstają powłoki o wykończeniu matowym, o fakturze piasku lub skórce pomarańczy.
Odtłuszczanie → Usuwanie rdzy → Fosforanowanie → Natryskiwanie elektrostatyczne → Utwardzanie (180-200°C) → Chłodzenie
Powłoki płynne (np. akrylowe, poliuretanowe, alkidowe) są równomiernie rozpylane za pomocą sprężonego powietrza lub urządzenia pod wysokim ciśnieniem za pomocą pistoletu natryskowego na powierzchnię blachy, tworząc ciągłą, równą warstwę farby. Powłoka wysycha naturalnie lub utwardza się pod wpływem ciepła na powierzchni blachy , tworząc warstwę o określonej przyczepności, połysku i właściwościach ochronnych. Można uzyskać wykończenie o wysokim połysku, matowe lub nakrapiane.
Obróbka wstępna (czyszczenie-szlifowanie) - Podkład - Suszenie - Warstwa wierzchnia - Wyrównywanie - Utwardzanie (w temperaturze otoczenia lub 60-80°C)
| Przedmiot | Malowanie proszkowe | Malowanie płynem |
Formularz materialny |
Proszek | Płyn |
Grubość powłoki |
60-120μm | 20-50μm |
Kompatybilność podłoża |
Tylko materiały odporne na temperaturę 180°C | Nadaje się do metalu/tworzywa sztucznego/drewna |
Odporność na warunki atmosferyczne |
Doskonały | Zależy od rodzaju farby |
Wygląd |
Dobre (jednokolorowe), złożone zmiany kolorów | Możliwość szybkiego dopasowania kolorów |
Możliwość naprawy |
Trudne do naprawy punktowej | Łatwe poprawki na miejscu |
Wykorzystanie materiału |
90% | 50% |
Profil środowiskowy |
Nie zawiera LZO, proszek nadaje się do recyklingu | Zawierający LZO, wysokie wymagania środowiskowe |
Właściwe postępowanie podczas powlekania powierzchni zapewnia trwałość i funkcjonalność każdej obudowy metalowej . Poniżej znajdują się najważniejsze uwagi.
•Wymagania dotyczące temperatury: Podczas obróbki detale muszą zostać podgrzane do temperatury 180-220°C. Materiały muszą wytrzymywać wysokie temperatury, aby zapobiec odkształceniom.
•Powlekanie martwych stref: Natryskiwanie elektrostatyczne utrudnia powlekanie głębokich otworów lub zamaskowanych obszarów. Projekt powinien minimalizować takie obszary.
• Zapobieganie zatykaniu: Otwory gwintowane i współpracujące powierzchnie wymagają osłony, aby zapobiec zatykaniu się proszku, które mogłoby zagrozić funkcjonalności;
• Prześwit między uchwytami: Zarezerwuj punkty mocowania na częściach, aby zapobiec uszkodzeniu powłoki w przypadku kontaktu uchwytów z przedmiotami obrabianymi podczas manipulacji;
• Odkształcenie w wysokiej temperaturze: Cienkie arkusze są podatne na wypaczanie podczas utwardzania; wstępnie spłaszczyć, aby zapewnić płaskość grubych części z blachy.
• Ryzyko osiadania: Podczas malowania powierzchni pionowych należy unikać nakładania grubych warstw w jednym przejściu, aby zapobiec osiadaniu, które pogarsza wygląd powłoki;
• Zgodność podkładu: W przypadku malowania wielowarstwowego należy sprawdzić zgodność pomiędzy podkładem i powłoką nawierzchniową, aby zapobiec utracie przyczepności lub pękaniu powłoki;
• Kontrola wilgotności otoczenia: Nadmierna wilgotność w środowisku natryskiwania może powodować defekty, takie jak pęcherzyki i białe plamy. Podczas projektowania należy uwzględnić skuteczną kontrolę wilgotności w środowisku produkcyjnym.
• Kolejność natryskiwania i maskowanie: W przypadku stosowania wielu kolorów należy rozsądnie ustalić kolejność natryskiwania i plan maskowania, aby zapobiec zanieczyszczeniu krzyżowemu pomiędzy powłokami.
Przedmiot kontroli |
Cel ogólny | Wymagania | Obowiązująca norma |
Kontrola wizualna |
Sprawdź jakość powłoki i wady | Żadnych zwiotczeń, cząstek, dziur i gołych miejsc | GB/T 9761-2008 „Ocena wyglądu powłok farb i lakierów” |
Grubość folii |
Sprawdź, czy grubość powłoki jest zgodna ze specyfikacjami | Malowanie proszkowe: Płaska tekstura: 50-80μm; Tekstura piasku: 60-100 μm; Tekstura skórki pomarańczy: 60-120 μm; Malowanie natryskowe: 30-60μm |
GB/T 4956-2003 'Powłoki niemagnetyczne na podłożach magnetycznych - Pomiar grubości powłok - Metoda magnetyczna' GB/T 4957-2003 „Nieprzewodzące powłoki na niemagnetycznych podłożach metalowych – Pomiar grubości powłok – Metoda prądów wirowych” |
Przyczepność |
Sprawdź siłę wiązania powłoki z podłożem | Stopień 0-1 Zaliczony (≤5% peelingu) | GB/T 9286-2021 „Test przyczepności metodą kreskowania dla farb i lakierów” GB/T 5210-2006 „Badanie przyczepności farb i lakierów metodą odrywania” |
Odporność na uderzenia |
Badanie odporności powłoki na uderzenia mechaniczne | Brak pęknięć/rozwarstwień przy pozytywnym uderzeniu 50 cm·kg | GB/T 1732-2020 „Oznaczanie odporności na uderzenia powłok farby” |
Odporność na mgłę solną |
Testuje odporność powłoki na korozję | Test neutralnej mgły solnej | Malowanie proszkowe: Na zewnątrz 720h; Wewnątrz 96h Powłoka natryskowa: 240h GB/T 10125-2021 Testy korozji w sztucznej atmosferze - test w mgle solnej |
Badanie twardości |
Testuje odporność powłoki na ścieranie/zarysowanie | ≥2H GB/T 6739-2022 |
'Farby i lakiery - Oznaczanie twardości powłok malarskich metodą ołówkową' |
Test różnicy kolorów |
Testowanie spójności kolorów | AE≤1,5 (części przemysłowe) | GB/T 11186.3-1989 „Pomiar koloru powłoki farby - Część 3: Obliczanie różnicy kolorów” |
1. Standardowa ocena testu przyczepności krzyżowej: 0 (najlepsza) ~ 5 (najgorsza), ogólnie wymagania przemysłowe są nie mniejsze niż 1;
2. Stopień referencyjny twardości ołówka: H > HB > B, powłoki przemysłowe zwykle wymagają 2H ~ 3H;
3. Różnica kolorów AE (wartość laboratoryjna):
AE≤1,0 → Wysokie wymagania;
AE≤1,5 → Ogólne części przemysłowe, obudowy urządzeń przemysłowych;
AE≤2 → Dopuszczalne niskie wymagania, niewidoczne części konstrukcyjne, ukryte części ciężkiego sprzętu można złagodzić do AE≤2,5;
AE>3,0 → Znacząco widoczna różnica, zwykle niedopuszczalna.
Klasyfikacja ta jest zdefiniowana na podstawie utraty masy i grubości powłoki spowodowanej korozją standardowych komponentów w pierwszym roku w różnych środowiskach.
Klasyfikacja środowiska korozyjnego określa, jak długo metalowa obudowa może wytrzymać w różnych warunkach atmosferycznych:
(Na podstawie GB/T 30790.2)
Kategoria korozji |
Opis środowiska (typowe przykłady) | Ubytek masy w pierwszym roku stali węglowej (µm) | Typowe środowisko | Równoważny czas trwania testu w mgle solnej |
C1 |
Bardzo niski | ≤ 1,3 | Ogrzewane, czyste pomieszczenia wewnętrzne, takie jak biura, szkoły, hotele | > 250 godzin |
C2 |
Niski | >1,3 do 25 | Obszary o niskim zanieczyszczeniu atmosfery, większość regionów wiejskich | > 250 godzin |
C3 |
Umiarkowany | > 25 do 50 | Atmosfery miejskie i przemysłowe, umiarkowane zanieczyszczenie dwutlenkiem siarki, obszary przybrzeżne o niskim zasoleniu | ≥ 480 godzin |
C4 |
Wysoki | > 50 do 80 | Strefy przemysłowe o dużym zasoleniu i obszary przybrzeżne (np. zakłady chemiczne, baseny) | ≥ 720 godzin |
C5-I |
Bardzo wysoka (przemysłowa) | > 80 do 200 | Obszary przemysłowe o dużej wilgotności i atmosferze korozyjnej | ≥ 1200 godzin, nawet ≥ 2000 godzin |
C5-M |
Bardzo wysoki (morski) | > 80 do 200 | Obszary przybrzeżne i wybrzeża o dużej wilgotności i zasoleniu | ≥ 1200 godzin, nawet ≥ 2000 godzin |
Ważna uwaga:
W C5-I „Ja” reprezentuje środowisko przemysłowe.
W C5-M „M” oznacza środowisko morskie.
Dla producentów takich jak Cytech wybór odpowiedniego systemu ochrony przed korozją jest niezbędny, aby przedłużyć żywotność i niezawodność szaf blaszanych. Niezależnie od tego, czy stosuje się je w zewnętrznych systemach zasilania, obudowach telekomunikacyjnych, czy przemysłowych skrzynkach sterowniczych, proces powlekania bezpośrednio wpływa na długoterminową trwałość.
Różne środowiska wymagają różnych kombinacji powłok, aby skutecznie zapobiegać korozji.
C1–C2 (niska korozja) – Do zastosowań wewnętrznych lub wiejskich wystarczy zwykły podkład i warstwa nawierzchniowa (podkład epoksydowy lub fosforanowy + akrylowa lub alkidowa warstwa nawierzchniowa).
Typowy projektowany okres użytkowania: 5–15 lat.
C3 (umiarkowana korozja) – powszechne na obszarach miejskich i lekko uprzemysłowionych. Zalecany system: grunt epoksydowo-cynkowy + warstwa pośrednia MIO + warstwa nawierzchniowa poliuretanowa zapewniająca lepszą przyczepność i odporność na warunki atmosferyczne.
Żywotność projektu: ~15 lat.
C4 (wysoka korozja) – Odpowiedni do środowisk przybrzeżnych lub chemicznych, przy użyciu podkładu epoksydowego bogatego w cynk + żywicy epoksydowej MIO + fluorowęglowodoru lub powłoki nawierzchniowej PU.
Żywotność projektu: ponad 15 lat.
C5 (bardzo wysoka korozja) – W przypadku zastosowań morskich i ciężkich stref przemysłowych zastosować powłokę nawierzchniową cynkowo-aluminiową natryskiwaną termicznie + żywicą epoksydową MIO + fluorowęglową powłoką wierzchnią, zapewniając maksymalną barierę i zachowanie połysku.
Żywotność projektu: 15–25 lat.
Malowanie proszkowe jest szeroko stosowane ze względu na gładkie wykończenie, wydajność i korzyści dla środowiska. Cytech stosuje systemy dostosowane do każdej klasy korozyjności:
C1–C2: Proszki epoksydowe lub poliestrowe z fosforanowaniem lub obróbką strumieniową, grubość 60–80 μm.
C3: Proszki poliestrowe lub poliuretanowe odporne na promieniowanie UV, 80–100 µm.
C4: Hybrydowy podkład epoksydowo-cynkowy + proszkowa powłoka nawierzchniowa, zapewniający długoterminową ochronę szafek zewnętrznych (>15 lat).
C5: W trudnych warunkach morskich użyj płynnego podkładu epoksydowego + żywicy epoksydowej MIO + proszkowej powłoki nawierzchniowej dla lepszej ochrony katodowej i barierowej.
Powłoka elektroniczna (elektroforetyczna) + malowanie proszkowe:
proces ten zapewnia równomierne pokrycie nawet wewnątrz spoin i narożników, osiągając do 1000 godzin odporności na mgłę solną. Idealny do magazynowania energii i szaf telekomunikacyjnych z blachy.
Cynkowanie ogniowe + malowanie proszkowe:
łączy w sobie ochronę cynkową z odpornością proszku poliestrowego na promieniowanie UV, oferując jeden z najtrwalszych systemów do warunków morskich i przemysłowych.
Przyszłość ochrony przed korozją leży w zrównoważonym rozwoju i inteligentnych powłokach.
Nowoczesne systemy na bazie wody, o wysokiej zawartości substancji stałych i o niskiej zawartości LZO, zmniejszają wpływ na środowisko bez utraty trwałości.
Jednocześnie powłoki wzmocnione nano – w tym technologie grafenowe i nanokrzemionkowe – zapewniają doskonałą odporność na zarysowania, stabilność UV i działanie barierowe, co pozwala na dłuższą żywotność i ograniczenie konserwacji.
Wybór odpowiedniego systemu antykorozyjnego do szafy blaszanej zależy od środowiska jej zastosowania, oczekiwanej żywotności i budżetu.
Cytech zaleca podejście do powlekania hybrydowego – łączące technologie proszkowe, płynne i nano – w celu osiągnięcia idealnej równowagi pomiędzy trwałością, estetyką i odpowiedzialnością za środowisko.
Jeśli masz odporności na korozję wątpliwości dotyczące metalowych zewnętrznych szaf telekomunikacyjnych lub obudów magazynujących energię , skontaktuj się z nami Cytech . Nasz zespół inżynierów specjalizuje się w niestandardowe projekty szafek z blachy , precyzyjne wykonanie i zaawansowane systemy powłok dostosowane do ekstremalnych środowisk. Pomagamy zbudować trwałą, odporną na korozję szafę metalową , która zapewni długoterminową niezawodność i wydajność w warunkach C4 i C5.
