Vistas: 0 Autor: Renny Hora de publicación: 2025-11-07 Origen: Sitio
Una bien diseñada carcasa de chapa metálica no sólo mejora la apariencia sino que también garantiza una protección a largo plazo en condiciones exteriores adversas.
Por lo tanto, en la fabricación de gabinetes de aire acondicionado, gabinetes de telecomunicaciones al aire libre , y Armarios de almacenamiento de energía , el proceso de tratamiento de la superficie juega un papel decisivo en la durabilidad del producto y la protección contra la corrosión.
Luego, nuestros gabinetes de comunicación para exteriores se han sometido a un RECUBRIMIENTO EN POLVO especializado RAL7035.
Además, Cytech ofrece una amplia gama de gabinetes metálicos para exteriores diseñados para funcionar de manera confiable en entornos hostiles y exigentes..
Consulte los siguientes archivos para obtener más detalles.
Gabinete y gabinete para exteriores Cytech (1).pdf
El acabado de superficies es un paso clave en la fabricación de chapa metálica personalizada . Dos sistemas de recubrimiento principales ( recubrimiento en polvo y pintura ) dominan el mercado de Armarios eléctricos exteriores y armarios de aire acondicionado..
La pulverización electrostática de recubrimientos en polvo se denomina recubrimiento en polvo o pulverización en polvo. Las partículas de pintura con carga negativa son impulsadas a través de una pistola pulverizadora electrostática hacia una lámina de metal con carga positiva , adhiriéndose a su superficie. Después de hornear, el polvo se derrite con el calor, fluye, se reticula y se cura formando una película. Este proceso produce recubrimientos con acabados mate, con textura de arena o piel de naranja.
Desengrasado → Eliminación de óxido → Fosfatado → Pulverización electrostática → Curado (180-200°C) → Enfriamiento
Los recubrimientos líquidos (p. ej., acrílicos, poliuretano, alquídicos) se atomizan uniformemente mediante aire comprimido o equipo de alta presión a través de una pistola rociadora sobre la superficie de la chapa, formando una película de pintura continua y uniforme. El recubrimiento se seca naturalmente o cura con calor sobre la superficie de la chapa , creando una capa con propiedades específicas de adhesión, brillo y protección. Se pueden lograr acabados de alto brillo, mate o moteados.
Pretratamiento (limpieza-esmerilado) - Imprimación - Secado - Capa final - Nivelación - Curado (ambiente o 60-80°C)
| Artículo | Recubrimiento en polvo | Pintura liquida |
Forma material |
Polvo | Líquido |
Espesor del recubrimiento |
60-120 μm | 20-50 µm |
Compatibilidad del sustrato |
Sólo materiales resistentes a 180°C | Adecuado para metal/plástico/madera. |
Resistencia a la intemperie |
Excelente | Depende del tipo de pintura |
Apariencia |
Bueno (un solo color), cambios de color complejos | Posibilidad de combinar colores rápidamente |
Reparabilidad |
Difícil para reparaciones puntuales. | Retoques sencillos en el lugar |
Utilización de materiales |
90% | 50% |
Perfil ambiental |
Libre de VOC, polvo reciclable | Altos requisitos medioambientales que contienen COV |
El manejo adecuado durante el recubrimiento de la superficie garantiza la longevidad y funcionalidad de cada gabinete metálico . A continuación se presentan consideraciones clave.
•Requisitos de temperatura: Las piezas de trabajo deben calentarse a 180-220°C durante el procesamiento. Los materiales deben soportar altas temperaturas para evitar deformaciones.
•Recubrimiento de zonas muertas: La pulverización electrostática dificulta el recubrimiento de agujeros profundos o áreas enmascaradas. El diseño debe minimizar dichas regiones.
• Prevenir obstrucciones: los orificios roscados y las superficies de contacto requieren protección para evitar obstrucciones con polvo que podrían comprometer la funcionalidad;
• Espacio libre para accesorios: reserve los puntos de montaje en las piezas para evitar daños en el recubrimiento donde los accesorios entran en contacto con las piezas de trabajo durante su manipulación;
• Deformación a alta temperatura: Las láminas delgadas son propensas a deformarse durante el curado; Pre-aplanar para asegurar la planitud de las piezas de chapa gruesa.
•Riesgo de hundimiento: Al pintar superficies verticales, evite aplicar capas gruesas en una sola pasada para evitar hundimientos que comprometan la apariencia del revestimiento;
•Compatibilidad de la imprimación: Para pintura multicapa, verifique la compatibilidad entre la imprimación y la capa superior para evitar fallas en la adhesión o grietas en el revestimiento;
• Control de humedad ambiental: La humedad excesiva en el ambiente de pulverización puede causar defectos como burbujas y manchas blancas. Durante el diseño se debe considerar un control eficaz de la humedad en el entorno de producción.
•Secuencia de pulverización y enmascaramiento: cuando aplique varios colores, organice la secuencia de pulverización y el plan de enmascaramiento de manera razonable para evitar la contaminación cruzada entre recubrimientos.
Artículo de inspección |
Propósito general | Requisitos | Norma aplicable |
Inspección visual |
Comprobar la calidad y los defectos del recubrimiento. | Sin hundimientos, partículas, poros ni puntos desnudos | GB/T 9761-2008 'Evaluación del aspecto de revestimientos de pinturas y barnices' |
Espesor de la película |
Verifique que el espesor del recubrimiento cumpla con las especificaciones | Recubrimiento en polvo: Textura plana: 50-80μm; Textura de arena: 60-100 μm; Textura de piel de naranja: 60-120 μm; Pintura en aerosol: 30-60 μm |
GB/T 4956-2003 'Recubrimientos no magnéticos sobre sustratos magnéticos - Medición del espesor del recubrimiento - Método magnético' GB/T 4957-2003 'Recubrimientos no conductores sobre sustratos metálicos no magnéticos - Medición del espesor del recubrimiento - Método de corrientes de Foucault' |
Adhesión |
Verifique la fuerza de unión del recubrimiento al sustrato | Grado 0-1 Aprobado (≤5% de pelado) | GB/T 9286-2021 'Prueba de adherencia cruzada para pinturas y barnices' GB/T 5210-2006 'Prueba de adherencia de pinturas y barnices mediante método de extracción' |
Resistencia al impacto |
Prueba de resistencia del recubrimiento al impacto mecánico. | Sin fisuras/delaminación a 50 cm·kg de impacto positivo | GB/T 1732-2020 'Determinación de la resistencia al impacto de películas de pintura' |
Resistencia a la niebla salina |
Prueba la resistencia a la corrosión del revestimiento. | Prueba de niebla salina neutra | Recubrimiento en polvo: Exterior 720h; Revestimiento por pulverización de 96 h para interiores: 240 h GB/T 10125-2021 Pruebas de corrosión en atmósfera artificial: prueba de niebla salina |
Prueba de dureza |
Prueba la resistencia a la abrasión/rayado del recubrimiento | ≥2HGB/T 6739-2022 |
'Pinturas y barnices: determinación de la dureza de las películas de pintura mediante el método del lápiz' |
Prueba de diferencia de color |
Prueba de consistencia del color | AE≤1.5 (Piezas industriales) | GB/T 11186.3-1989 'Medición del color de la película de pintura - Parte 3: Cálculo de la diferencia de color' |
1. Calificación estándar de la prueba de adhesión transversal: 0 (mejor) ~ 5 (peor), generalmente los requisitos industriales no son inferiores a 1;
2. Grado de referencia de dureza del lápiz: H > HB > B, los recubrimientos industriales generalmente requieren 2H ~ 3H;
3. Diferencia de color AE (valor de laboratorio):
AE≤1.0 → Alto requisito;
AE≤1.5 → Piezas industriales generales, carcasas de equipos industriales;
AE≤2 → Se aceptan requisitos bajos, partes estructurales no visibles, las partes ocultas de equipos pesados se pueden relajar a AE≤2.5;
AE>3,0 → Diferencia significativamente visible, normalmente inaceptable.
Esta clasificación se define en función de la pérdida de masa y de espesor de película causada por la corrosión de componentes estándar en el primer año en diferentes ambientes.
La clasificación del ambiente de corrosión define cuánto tiempo puede resistir un gabinete metálico en diferentes condiciones atmosféricas:
(Basado en GB/T 30790.2)
Categoría de corrosión |
Descripción ambiental (ejemplos típicos) | Pérdida de masa del acero al carbono durante el primer año (μm) | Entorno típico | Duración equivalente de la prueba de niebla salina |
C1 |
Muy bajo | ≤ 1,3 | Espacios interiores limpios y climatizados, como oficinas, escuelas y hoteles. | > 250 horas |
C2 |
Bajo | >1,3 a 25 | Zonas con baja contaminación atmosférica, la mayoría de las regiones rurales. | > 250 horas |
C3 |
Moderado | >25 a 50 | Atmósferas urbanas e industriales, contaminación moderada por dióxido de azufre, zonas costeras de baja salinidad | ≥ 480 horas |
C4 |
Alto | >50 a 80 | Zonas industriales de alta salinidad y áreas costeras (p. ej., plantas químicas, piscinas) | ≥ 720 horas |
C5-I |
Muy alto (industrial) | >80 a 200 | Zonas industriales con alta humedad y atmósferas corrosivas | ≥ 1200 horas, incluso ≥ 2000 horas |
C5-M |
Muy alto (marino) | >80 a 200 | Zonas marinas y costas con alta humedad y salinidad | ≥ 1200 horas, incluso ≥ 2000 horas |
Nota importante:
En C5-I, 'I' representa un entorno industrial.
En C5-M, 'M' representa un entorno marino.
Para fabricantes como Cytech, elegir el sistema de protección contra la corrosión adecuado es esencial para prolongar la vida útil y la confiabilidad de los gabinetes de chapa. Ya sea que se utilice para sistemas de energía al aire libre, gabinetes de telecomunicaciones o cajas de control industriales, el proceso de recubrimiento afecta directamente la durabilidad a largo plazo.
Los diferentes entornos requieren diferentes combinaciones de recubrimientos para resistir la corrosión de forma eficaz.
C1–C2 (baja corrosión): para condiciones interiores o rurales, una simple imprimación y una capa superior (imprimación epoxi o fosfato + capa superior acrílica o alquídica) es suficiente.
Vida de diseño típica: 5 a 15 años.
C3 (corrosión moderada): común en áreas urbanas e industriales ligeras. Sistema recomendado: imprimación epoxi rica en zinc + intermedio MIO + capa superior de poliuretano para una mejor adherencia y resistencia a la intemperie.
Vida útil: ~15 años.
C4 (Alta Corrosión) – Adecuado para ambientes costeros o químicos, utilizando imprimación epoxi rica en zinc + epoxi MIO + capa superior de fluorocarbono o PU.
Vida útil del diseño: más de 15 años.
C5 (muy alta corrosión): para zonas marinas e industriales pesadas, adopte una capa superior de pulverización térmica de zinc/aluminio + epoxi MIO + fluorocarbono, asegurando la máxima barrera y retención de brillo.
Vida útil: 15 a 25 años.
El recubrimiento en polvo se usa ampliamente por su acabado suave, eficiencia y beneficios ambientales. Cytech aplica sistemas personalizados para cada clase de corrosión:
C1–C2: Polvos epoxi o poliéster con pretratamiento de fosfatado o granallado, 60–80 μm de espesor.
C3: Polvos de poliéster o poliuretano resistentes a los rayos UV, 80-100 μm.
C4: Sistema híbrido imprimación epoxi zinc + acabado en polvo, logrando protección a largo plazo para gabinetes de exterior (>15 años).
C5: Para condiciones marinas adversas, utilice imprimación epoxi líquida + epoxi MIO + capa superior en polvo para mejorar la protección catódica y de barrera.
Recubrimiento electrónico (electroforético) + recubrimiento en polvo:
este proceso garantiza una cobertura uniforme incluso dentro de soldaduras y esquinas, logrando hasta 1000 horas de resistencia a la niebla salina. Ideal para almacenamiento de energía y gabinetes de chapa de telecomunicaciones.
Galvanizado en caliente + recubrimiento en polvo:
combina la protección sacrificial del zinc con la resistencia a los rayos UV del polvo de poliéster, ofreciendo uno de los sistemas más duraderos para condiciones marinas e industriales.
El futuro de la protección contra la corrosión pasa por la sostenibilidad y los revestimientos inteligentes.
Los sistemas modernos a base de agua, con alto contenido de sólidos y bajos VOC reducen el impacto ambiental sin sacrificar la durabilidad.
Al mismo tiempo, los recubrimientos nanomejorados, incluidas las tecnologías de grafeno y nanosílice, brindan una resistencia superior a los rayones, estabilidad a los rayos UV y rendimiento de barrera, lo que permite una vida útil más larga y un mantenimiento reducido.
La selección del sistema anticorrosión adecuado para un gabinete de chapa depende del entorno de aplicación, la vida útil esperada y el presupuesto.
Cytech recomienda un enfoque de recubrimiento híbrido (que combina tecnologías en polvo, líquido y nanotecnología) para lograr el equilibrio perfecto entre durabilidad, estética y responsabilidad ambiental.
Si tiene inquietudes sobre la resistencia a la corrosión con gabinetes de telecomunicaciones para exteriores de chapa metálica o gabinetes de almacenamiento de energía , comuníquese con Cytech . Nuestro equipo de ingeniería se especializa en Diseño de gabinetes de chapa metálica personalizados , fabricación de precisión y sistemas de revestimiento avanzados diseñados para entornos extremos. Le ayudamos a construir un gabinete metálico duradero y resistente a la corrosión que garantice confiabilidad y rendimiento a largo plazo en condiciones C4 y C5.
